Alumínio anodizado: a importância do tratamento superficial em peças

(Imagem: divulgação/Metalthaga) 

 

O alumínio anodizado é aquele que sofreu um processo de aplicação de uma proteção superficial por meio de uma fina camada de óxido.

Esse processo ocorre de modo eletrolítico através de um banho. Como veremos na sequência, essa ação aumenta substancialmente a vida útil do material e garante qualidade aos diversos processos em que o alumínio é utilizado.

Além da proteção, a anodização em alumínio também possibilita o embelezamento das peças, pois pigmentos de diversas cores podem ser adicionados a esse banho, possibilitando o tingimento e um visual diferenciado ao material.

Este tratamento melhora a estética e proporciona resistência à abrasão e à corrosão, características essenciais para aplicações em ambientes desafiadores. Não é mais novidade que esse material ganha cada vez mais espaço no mercado mundial. 

 

Conforme uma pesquisa encomendada pelo International Aluminium Institute (IAI) e realizada pela Consultoria CRU, a demanda por alumínio primário deve crescer 40% até o final de 2030, condição que impulsiona a indústria desse segmento a produzir mais de 33,3 milhões de toneladas por ano. Essa projeção destaca a importância de processos como a anodização para atender às exigências de qualidade e durabilidade.

Além do alumínio anodizado, outros metais como nióbio, tântalo, tungstênio e até titânio são passíveis de sofrer esse processo, garantindo mais qualidade e uma redução substancial de custos com essa técnica.

Esse crescimento na demanda também é impulsionado pela versatilidade do alumínio anodizado, que encontra aplicações em setores como automotivo, aeroespacial, construção civil e eletrônica. A sua leveza, combinada com a alta resistência à corrosão e estética aprimorada, faz com que esse material seja altamente desejável.

Alumínio anodizado: descubra a importância de investir nesse tratamento em suas peças

 

Todo e qualquer metal pode sofrer anodização, pois sempre oxidará naturalmente em contato com o ar. 

A anodização forma uma fina camada fosca que envolve o material a fim de protegê-lo de uma oxidação mais profunda e nociva ao material. Esse processo fica evidenciado ao arearmos uma panela de alumínio.

Após esfregarmos a panela, ela fica brilhando, porém, algumas horas depois a peça já perde o brilho e volta a ficar opaca. Isto ocorre porque, após a remoção da camada de óxido, o alumínio puro fica em contato com o ar e volta a oxidar.

Diferentemente da anodização natural, a industrial aplicada em alumínio se dá formando uma camada porosa de óxido, muito mais grossa que a camada natural. 

Os poros dessa camada são fechados, resultando no alumínio anodizado. 

Essa camada porosa é formada por nanotubos de carbono que se depositam sobre as peças, ou seja, um material cerâmico que possui uma alta dureza e que contribui para aumentar em até 100 vezes aquela que se formaria naturalmente sobre o metal.

Além dos nanotubos de carbono, outros avanços tecnológicos têm permitido a incorporação de materiais híbridos que aumentam ainda mais a resistência e durabilidade do alumínio anodizado. Isso inclui o uso de compostos de óxido de grafeno, que aumentam a resistência à abrasão e proporcionam propriedades antimicrobianas às superfícies tratadas.

 

Quais as vantagens da anodização?

Como resultado desse processo, destacamos três grandes vantagens que são perceptíveis de forma imediata a partir da sua aplicação. Conheça abaixo quais são elas:

1.Protege da oxidação e aumenta a resistência das peças

 

O alumínio anodizado está protegido da oxidação profunda, resultante do processo natural quando ocorre o contato do material com o ar, aumentando a resistência e, como vimos, potencializando a sua dureza.

Além disso, protege contra riscos e funciona como um isolante elétrico.

Esse processo evita a corrosão, aumentando significativamente a vida útil das peças, chapas e blocos.

Estudos mostram que peças de alumínio anodizado podem resistir até três vezes mais ao desgaste em comparação com alumínio não tratado, o que é particularmente benéfico em aplicações marítimas e industriais onde a exposição a elementos corrosivos é constante.

2.Proporciona melhores acabamentos

 

Os acabamentos e a estética das peças de alumínio anodizado chamam a atenção e são muito valorizados pelo mercado.

Como vimos, é possível aplicar cores a esse material e torná-lo brilhante, fosco ou pigmentado.

 

 

A anodização brilhante é bastante encontrada nos bens de consumo, fazendo com que um tratamento mecânico e químico possibilite o aumento de sua reflexibilidade.

Já nos materiais foscos, também conhecidos como acetinados, o processo envolve uma ação controlada de um tratamento agressivo sobre a superfície do alumínio.

Existem ainda as anodizações voltadas a objetivos da arquitetura e construção civil, comum nas indústrias técnicas que necessitam de uma película espessa de óxido de alumínio.

A pintura anodizada, que é o processo para colorir o material acontece via anodização eletrolítica de sais metálicos depositados no fundo dos poros através do uso de corrente alternada, ou ainda através de peças já anodizadas imersas em uma solução de corantes orgânicos ou inorgânicos, possibilitando uma ampla gama de cores.

O setor de arquitetura tem se beneficiado especialmente da anodização colorida, utilizando-a em fachadas de edifícios e elementos decorativos que necessitam de durabilidade e resistência às intempéries. A flexibilidade no design e a capacidade de manter cores vibrantes por longos períodos sem desbotar são características que têm impulsionado a adoção desse material.

 

3.Garante maior durabilidade

 

Por fim, esse processo garante uma maior durabilidade do alumínio, por isso é bastante procurado por empreendimentos que atuam com os mais diversos segmentos industriais, como veremos a seguir.

 

Em quais ligas o processo de anodização pode ser feito?

 

O processo de anodização está intimamente ligado à quantidade de alumínio na composição da liga. 

Assim, quanto mais pura for a liga, melhor a anodização se comportará. 

Não são indicadas ligas com zinco ou cobre na composição, como dos grupos 7000 e 2000, respectivamente.

 

GRUPO 1000

 

As ligas do grupo 1000 têm como características a alta resistência à corrosão devido ao seu alto nível de alumínio na composição. 

São muito indicadas para sofrerem anodização. 

Têm baixa dureza e são maleáveis, de modo a serem muito usadas em estamparias e demais processos onde se exige conformabilidade. 

Essas ligas apresentam uma dureza que varia entre 20 HB e 28 HB e podem ser fornecidas em chapas ou bobinas.

 

Exemplos de aplicação:

 

São comuns as aplicações em panelas e utensílios domésticos (1050-H18), peças que necessitam ser estampadas (1050-O e H18-28), luminárias (1050-H18), tubos tipo bisnaga e aerosol (1070-O), indústrias de aletados para radiadores (1050-O) e carrocerias de furgões (1050-H28).

 

GRUPO 3000

 

As ligas do grupo 3000 são aquelas que têm como característica uma boa quantidade de manganês em sua composição, o que dá à liga boa formabilidade e resistências mecânicas moderadas.

Elas podem ser fornecidas em chapas lisas, bobinas ou chapas corrugadas (xadrez), têm durezas que variam de 28 HB no estado “O” até 55 HB com encruamento de máxima dureza.

 

Exemplos de aplicação:

 

O processo apresenta excelentes resultados em placas de veículos (3003-O), silos (3003-H24), tanques para indústria química (3003-O e 3003-H24), placas de trocadores de calor (3003-H24) e carrocerias de ônibus (3105-H26).

 

GRUPO 5000

 

As ligas do grupo 5000 têm como características boa quantidade magnésio, excelente soldabilidade e alta resistência à corrosão, também têm bom desempenho em processos de anodização. 

Mesmo não sendo um tipo de liga que facilita a usinabilidade, é amplamente aplicada onde não há grandes restrições de projeto.

Elas podem ser fornecidas em chapas lisas, bobinas ou chapas corrugadas (xadrez), têm durezas que variam de 47 HB no estado “O” até 77 HB com encruamento de máxima dureza.

 

Exemplos de aplicação:

 

Como exemplos de produtos que utilizam esse grupo de ligas, temos: barcos e cascos (5052-H34, 5754-H111 e 5083-O), carrocerias de ônibus (5052-H34), tanques de combustível (5052-H32 e 5754-H111), estruturas soldadas (5754-H111) e recipientes de alta pressão (5754-H111).

 

GRUPO 6000

 

No grupo 6000 encontramos ligas que têm como características grandes quantidades de magnésio e silício em sua composição. 

Elas possuem boa aceitação de anodização e uma usinabilidade superior, quando comparadas com as ligas já mencionadas. 

As aplicações mecânicas desse grupo são mais técnicas, sendo exigida uma resistência mecânica maior.

Um exemplo disso é o limite de escoamento que nas ligas do grupo 5000, gira em torno de 80 MPa, quando na 6082-T6, esse valor chega aos 240 MPa.

Além das aplicações citadas, ela também é muito utilizada para moldes dos mais variados processos.

Geralmente, são fornecidas em blocos ou vergalhões de variados diâmetros e suas durezas oscilam entre 90 HB e 105 HB.

As ligas do grupo 6000, devido à sua combinação de resistência e facilidade de anodização, são amplamente utilizadas na fabricação de perfis estruturais e componentes para a indústria automotiva e aeroespacial. A versatilidade destas ligas permite a criação de peças complexas e leves, essenciais para a eficiência energética e redução de peso em veículos e aeronaves.

 

Metalthaga: mais qualidade e durabilidade para as suas peças!

 

A Metalthaga é uma empresa especializada em metal do tipo alumínio.

Fazem parte do rol de produtos e serviços da empresa o sistema de corte horizontal high speed, distribuição de chapas de alumínio metalcast, laminados e retificados.

Além disso, a empresa opera com fundição e fornece barras para clientes de todo o Brasil.

Trabalhando como um centro de comercialização e com serviços em metais não ferrosos, a empresa prioriza a agilidade e qualidade, possuindo um reconhecimento de mercado nacionalmente e desenvolvendo bons negócios em outros países da América Latina.

A Metalthaga está no mercado desde 1997, portanto, é uma profunda conhecedora do segmento e não para de investir em equipamentos de última geração e capacitação para sua equipe de colaboradores.

Desse modo, a empresa disponibiliza uma ampla linha de ligas de alumínio, como:

 

• Fundidas; 
• Laminadas; 
• CAST; 
• Extrudadas; 
• Trefiladas; 
• Retificadas; 
• Em formatos redondos, quadrados, retangulares, de placas finas; 
• Opções de blocos de grandes dimensões.

 

Agora que você conhece mais sobre o assunto, entre em contato com a Metalthaga e saiba como podemos colaborar no fornecimento de alumínio anodizado. 

Estamos prontos para colaborar e entender quais são as necessidades da sua organização!